一、振動常見原因分析

 真空泵機組的振動多由機械、管路或基礎(chǔ)等多因素共同作用引起，常見原因包括：

 1. 聯(lián)軸器對中不良

 電機與真空泵通過聯(lián)軸器連接時，若徑向?qū)χ衅睿▋奢S中心線的平行偏移）或軸向?qū)χ衅睿▋奢S中心線的角度傾斜）超過允許范圍，會導致旋轉(zhuǎn)時產(chǎn)生附加力矩，引起周期性振動。

 特征：振動頻率與機組轉(zhuǎn)速一致（1 倍頻），且軸向振動較明顯。

 2. 轉(zhuǎn)子不平衡

 真空泵葉輪、電機轉(zhuǎn)子等旋轉(zhuǎn)部件因積垢不均、磨損、異物附著或制造 / 維修誤差，導致重心偏離旋轉(zhuǎn)軸線，產(chǎn)生離心力振動。

 特征：振動頻率為 1 倍頻，振幅隨轉(zhuǎn)速升高而增大；葉輪積垢、葉片損壞是常見誘因。

 3. 軸承故障

 軸承磨損、間隙過大、潤滑不良或滾珠 / 滾道損壞，會導致運行時產(chǎn)生沖擊振動。

 特征：振動頻率為高頻（通常是轉(zhuǎn)速的數(shù)倍至數(shù)十倍），伴隨異響或軸承溫度升高；例如，滾珠磨損會產(chǎn)生周期性沖擊，頻率與滾珠公轉(zhuǎn)速度相關(guān)。

 4. 管路系統(tǒng)影響

 管路應力傳遞：連接管路的支撐不當、熱脹冷縮未釋放，會將管路的重量或應力傳遞至泵體，導致泵殼變形、振動。

 流體脈動：管路內(nèi)氣蝕（葉輪入口壓力過低，液體汽化后凝結(jié)產(chǎn)生沖擊）、水錘（閥門驟關(guān)導致壓力突變）或流量不穩(wěn)定，會引發(fā)泵體振動。

二、振動診斷方法

 通過檢測振動參數(shù)結(jié)合現(xiàn)場觀察，定位振動源頭：

 工具檢測

 使用振動分析儀（如測振筆、頻譜分析儀）測量振動的幅值（位移、速度、加速度）、頻率（與轉(zhuǎn)速的倍數(shù)關(guān)系）和相位；

 1 倍頻振動主導：多為轉(zhuǎn)子不平衡或聯(lián)軸器對中不良；

 高頻振動（>10 倍頻）：多為軸承故障；

 2 倍頻振動明顯：可能是聯(lián)軸器角度對中偏差過大。

 現(xiàn)場觀察與輔助檢測

 聽異響：軸承故障常伴隨 “沙沙”“咯噔” 聲；摩擦時可能有 “刮擦” 聲；

 測溫度：軸承、電機繞組溫度異常升高（超過銘牌限值），可能對應軸承損壞或電機問題；

 檢查外觀：地腳螺栓是否松動、管路是否變形、葉輪是否積垢等。

三、針對性處理措施

 根據(jù)診斷結(jié)果，分原因制定處理方案：

 1. 聯(lián)軸器對中調(diào)整

 操作步驟：

 停機并拆除聯(lián)軸器防護罩，清理聯(lián)軸器表面油污；

 使用百分表（徑向 + 軸向）或激光對中儀，測量徑向偏差（兩軸中心距離）和軸向偏差（兩軸端面平行度）；

 通過調(diào)整電機地腳螺栓下的墊片（增減厚度），校準徑向偏差≤0.1mm，軸向偏差≤0.05mm/m（不同型號機組標準可能不同，以手冊為準）。

 2. 轉(zhuǎn)子平衡校正

 操作步驟：

 拆解泵體，檢查葉輪是否積垢、磨損或變形，清除異物、修復磨損部位（如補焊葉片）；

 對葉輪或電機轉(zhuǎn)子進行動平衡試驗（在平衡機上旋轉(zhuǎn)，測量不平衡量），通過添加配重（如焊接平衡塊）或去除材料（如磨削），使剩余不平衡量符合標準（通常≤5g?mm/kg）；

 若葉輪損壞嚴重，直接更換新葉輪（需確保新葉輪平衡合格）。

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